線束是勞動密集型生產模式，大部分工序需要人手工操作；人是不穩定的，是影響線束產品品質的關鍵，生產過程控制主要對于不同的工序，制定相應的標準化操作規范，任何一個操作工都必須嚴格執行，這樣生產出來的線束產品品質就能得到有力的保障。

所謂生產效率是指用更少的人在一定當量的時間內，生產出更多合格質量的產品產量。

如果線束產品試生產時就沒有一個控制計劃，過程失控，看似省了很多事，結果往往導致生產過程中的出現大量無用功；也必將會帶來返工、返修和大量工時、物料浪費，不僅質量有隱患效率也大大降低甚至影響交期。產品控制計劃中規定來料檢驗合格后的物料才能辦入庫手續，偏偏有這樣的線束廠，采購的物料很隨意，不經檢驗就直接入庫，操作員又沒有品質意識，領出物料不自檢，生產使用后質檢又說全部不合格需要換掉重新安裝合格品，操作員說領導講了沒有嚴重缺陷的可以用，什么是嚴重缺陷沒說，生產效率降低了，成本提高了，品質也存在風險。

下面是部分工序流程及控制計劃的要求：

1、關于倉庫物料擺放

1.1進入倉庫的物資應擺放在待檢區，根據檢驗結果，分別擺放合格區不和格區。

1.2物料應盡可能上架擺放，擺放高度以貨架隔層為限，貨架頂部的物料擺放高度不得超

過1.0米；不能上貨架的物料應成箱壘放在防潮板上，壘放高度不超過1.5米.

1.3 貨物要按類別及不同的批次劃分、按規格排列整齊，并有標識。貨位之間要有間隔，防止物品混肴。

1.4 倉庫要有足夠的照明燈具,物品與燈具周圍最少有50厘米的距離。

1.5存貨區要留有通道，并保持暢通無阻。

1.6 經批準的報廢物品應及時清理出貨位區，經常保持帳物相符。

1.7 嚴禁墻角堆放物品。

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產前流程

然而不正規的線束廠的做法卻是：⑴無人管理，物料混放，采購送來的物料沒有其他人曉得在哪，只通知放倉庫了，找個物料比登天都難；⑵物料沒有定置存放，也沒有出入庫記錄，重復申購物料，延誤交期；⑶無待檢區和來料檢驗員，物料狀態不詳就直接被生產拿去使用了，出現大量因原料缺陷導致的不良品返工返修。以下列舉出幾種原材料驗證流程，說明原材料檢驗的重要性。

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護套驗證流程

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端子驗證流程

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預組裝操作規范

插端子：將導線插入塑件

目的是保證插接件插到位,不脫落；

根據端子和插接器的結構,按照要求的方向和工藝卡片上注明的孔位號插入插接件,不應損壞端子及插接件;在插的過程中發現不能插入,要確定方向是否正確,不能用大力強行插入；導線上的端子插入塑件后應聽到“喀噠”的聲音,再少許用力回拉,檢查是否脫落,插端子要做到三步曲:一插二聽三回拉；有多根導線插入同一塑件時,應將導線理順,不得互相纏繞；注意彎曲或變形的端子不能使用,也不可修復后使用。

根據端子大尾部的形狀，分為如下三種壓接方式。行業標準規定0.5平方電線壓接端子最低不得低于70N，而小作坊標準只有58N，有時小尾部模具刀片磨損了拉力還達不到這個數也放行，為之捏一把汗！

預裝配時端子插進護套孔內，線在手指上盤幾圈回拉，知道嗎如果是5KG多的拉力很容易拉脫的，這還不算，質檢員繼續這樣操作一遍，裝車前還要檢，本來拉力就不夠，不從根源找問題 （0.5線徑端子壓接剖面合格時拉力一般在100±10N）,線束如此生產真要命！規范作業是指進線時兩個手指再輕微回拉確認端子到位就好了，而絕非碰壞性試驗。

其實這個問題沒那么復雜，原材料入庫前必須檢驗合格，端子壓接首件檢驗合格，設備定期進行工序能力（CMK）驗證,并加裝壓力管理裝置（CFM）,就可以減少和規避電線從端子中拉脫所進行的無用功。

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關于端部包扎

行業標準規定分支端部不允許單根受力或單根松弛，操作員在包扎膠帶時就不當回事，事實上很多斷路(拉脫）案例是由單根受力或松弛（掛扯）造成的，主機廠反饋拉力不夠電線拉脫了還不知原因出在哪。護套末端與保護材料之間的尺寸要求護套末端與保護材料（波紋管、PVC管、膠帶等）之間的長度應大于護套的寬度（除非圖紙上有特殊規定），如右下圖所示：B應大于A，如不然線束裝車時非常容易電線拉脫。

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單壓單粒端子的應用規范

走進某家生產現場前工程，會看到批量較大的訂單也在全自動下線壓接機不壓端子生產，經了解，采購的是單粒端子，無法在全自動下線壓接機上壓接。都什么年代了，試問管理者是否關注過生產效率、人工成本、穩定品質與端子采購差價、不良產品的數據。You are out!

未經驗證的防水栓（毛刺大）大批采購，全自動下線壓接機防水栓軌道通不過，無奈全自動下線壓接機就當成普通下線機用，再安排人手工穿栓，半自動壓接，平白無故多養幾個工人，產品質量也存在風險。

一個簡單的道理：你不把產品質量當回事，市場也會不把你當回事；效率低了企業就虧損。

看到在小金龜微沖上安裝個模具刀片竟然上下裝反，操作員單壓端子時看不到端子里的放線位置，也不自檢，端子放置不當壓接后扭件，轉到下工序一半以上不達標。模具工你不能成為不良品的源頭！

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現目前幾乎所有線束廠都能意識到效率和品質、安全的重要性，公認日產量100Pcs以上使用鏈式端子鏈式模具，能在全自動機壓接的端子就不在半自動機上壓接（打卡、共壓除外），效率提升、品質保證雙體現。采購員要不斷提升自己的業務素質，隨著生產使用量的增大，不能總按照以前沒有全自動下線壓接機、沒有鏈式壓接模具時的模式去采購，要收集技術工藝人員和生產質量的建議；如果只顧眼前利益單粒件價格稍低，不去分析產量與效率的關系，采購大量單粒端子，看似減少買了幾副鏈式模具，每天好幾萬的單粒端子安排多人去單壓，還編了個理由是：送樣線的時候是單壓模具壓接的，我們認為采購員這樣做說白了就是為了省事，。其實模具鉗口（刀片）參數不變，鏈式端子/模具壓接的會更好，如果說有風險，那也只能是較樣線品質更好、效率更高的風險，殊不知為此多養了N名員工，另一方面單壓端子也存在安全隱患，這個賬一定要算清。

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電檢工序的評價測量技術要求具體如下：

a、確認開機所取程序為工作程序。

b、用標準樣線在測試臺檢測設備處于正常狀態。

c、電檢前后檢測端子不能出現斜插、安裝不到位現象。

d、導通正常，檢測臺彈出護套后，內部端子無變形現象。

e、測試臺具有插入防錯，斷路、短路、錯路、氣密檢測功能。

f、檢測合格的產品整齊掛在周轉車上，不可損傷。

g、導通治具必須要有防錯、防呆功能；導通不能私自更改導通程序，不能使用自制簡易治具。

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總檢工序的評價測量技術要求具體如下

1、外觀：①膠帶包扎良好；②端子、電器件無漏裝、錯裝；③護套無損壞現象；④橡膠套、扎帶、線卡方向與位置正確，無漏裝；⑤扎帶余料無漏剪。

2、結構尺寸：①主干、分支線尺寸必須在檢驗圖的公差帶內；②橡膠護套、扎帶、線卡的安裝位置必須在檢驗圖的公差帶內。

3、繼電器、保險片按要求安裝，平齊到位，注意方向，合格后做標記（繼電器、保險片安裝不到位，汽車相關功能無法實現）。

正規企業一般都使用氣動工裝壓裝繼電器、保險片，確保安裝到底和一致性。

通過上述問題分析，我們在生產汽車線束的過程中，一定要按照產品控制計劃和各工序流程踏踏實實去做，才能生產出合格的產品，效率也會穩步上升。那些投機取巧圖省事，生產管理嚴重失控的企業最終會嘗到苦果。

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線束加工技術提升可以提升產品的質量，降低人力成本，最終確保其運行的可靠性。

每種產品都應該有試生產控制計劃，因為它是作業過程中的系統描述。

9.1目的：

Ⅰ協助按顧客要求制造優質產品。

Ⅱ最大限度地減少過程和產品的誤差。

Ⅲ將資源正確分配在重要項目上，并有助于降低成本。

Ⅳ控制計劃是質量策劃過程的一個重要階段。

Ⅴ為正式生產提供用來控制特性的過程檢測和控制方法。

9.2作用：

Ⅰ控制計劃方法減少了設計制造和裝配過程中的廢品，提高了產品質量。

Ⅱ為產品和過程提供了一個完整的評價。

Ⅲ控制計劃能識別過程特性，幫助識別導致產品特性變差的過程特性變差源。

Ⅳ集中資源用于重要特性（客戶）有關的過程和產品。

Ⅴ向作業者和顧客傳遞產品/過程特性控制方法和特性測量的變化。

一般控制計劃有以下要求。

總之，執行控制計劃，會讓你少走很多彎路，否則，會導致很多不良后果。