是否會導致汽車供應鏈模式發生轉變？

編譯 | 楊玉科

編輯 | Jane

出品 | 幫寧工作室（gbngzs）

在連接越南河內和港口城市海防的高速公路旁，矗立著一個大型工廠。上個月初，這里的一名工人被確診為新冠病毒陽性。彼時的東南亞，德爾塔變異病毒正在迅速蔓延。2021年8月4日，當地政府官員責令暫停這家汽車零部件制造商的生產。

身在大洋彼岸的熊倉和生（Kazunari Kumakura）正密切關注著事態發展。熊倉和生是豐田汽車首席采購官，他對這次疫情甚至比當地人還要緊張。

高速路旁的這家工廠由豐田汽車的一個關鍵供應商運營，是越南最大線束組裝廠之一。線束是連接汽車內部線纜必不可少的部件，因這個確診病例而中斷生產，豐田汽車線束庫存越來越少。

自7月以來，這家日本汽車制造商每天都在監督核查東南亞區域供應商，以評估情況的糟糕程度。東南亞地區已經成為新冠疫情重災區。

盡管如此，由于無法獲得一些零部件，包括來自越南的線束和來自馬來西亞的芯片，豐田汽車最終還是沒能撐住。全球第一大汽車制造商豐田汽車無奈宣布，9月汽車產量將比之前的生產計劃減少40%，這一消息震驚了整個汽車行業。

8月19日下午晚些時候，熊倉和生對記者說：“最重要的是，東南亞的生產運營能否繼續。”雖然他心里也清楚，封鎖、不斷增長的新冠病例，以及政府施加的生產限制清楚地表明，汽車供應商，尤其是馬來西亞和越南的汽車供應商，將無法繼續運營。

“我們的零部件不可避免地受到影響，而且發生得如此之快。”熊倉和生說。

豐田汽車面臨的挑戰是，盡快尋求替代零部件，及時恢復損失產量，以滿足全球汽車需求下不斷減少的庫存消耗。這場混亂不僅摧毀了全球維護得最好的供應鏈體系，更重要的是，它引發了更深層次的思考：汽車行業現行這種優先考慮效率、維持最低庫存的戰略，能否在后疫情時代繼續存在？

疫情之下，全球汽車制造商的營收都在下降，因為汽車短缺嚴重影響了產量。印度最大汽車制造商馬魯蒂鈴木印度公司表示，其本月銷量可能會下降到正常水平的40%左右。

塔塔汽車9月1日指責道，最近東亞的封鎖措施導致其供應形勢惡化。蔚來汽車則一直在與馬來西亞合作伙伴交涉。在日本，鈴木汽車9月汽車產量將削減20%。而在歐洲，雷諾集團計劃年底前，將西班牙組裝工廠暫停61天。

瑞士洛桑國際管理發展學院（Institute for management Development）管理學教授霍華德·余（Howard Yu）表示，多年以來，汽車行業已經習慣比大型科技公司利潤率低得多的局面，雖然他們數十年來一直在努力壓低成本。

他說，汽車制造商努力精簡，減少冗余，并且尋求垂直領域內開拓，以提高效率。但要想有彈性，就需要一點冗余。德爾塔變異病毒暴發顯露，這樣的系統很容易受到外部沖擊。

過去10年來，日本汽車制造商在東南亞大舉投資，他們挖掘這個地區的廉價勞動力，并在復雜的政治貿易環境下補充其中國業務。本田汽車和日產汽車——這兩家汽車制造商約占泰國汽車產能的一半，許多零部件都從鄰國采購。彭博社匯編數據顯示，僅豐田汽車在馬來西亞和越南的供應商就涵蓋400多家工廠。

毋庸置疑，這種集中式生產模式非常有效，但前提是，沒有外部沖擊。今年年中，東南亞開始應對世界上最致命的新冠疫情的再次襲擊，各國政府宣布封鎖措施和限制商業活動，甚至有時在發現少量確診病例后，就會暫停整個工廠的運營。

越南是日本最大線束來源地，許多日本零部件制造商在越南開設有工廠。8月初關閉的海陽工廠，隸屬于日本住友電氣工業株式會社(Sumitomo)，該公司拒絕就個別工廠的運營進行置評。

該地區另一家主要線束制造商——也是豐田汽車供應商的古河電氣工業株式會社（Furukawa）發言人表示，由于新冠疫情的限制，該公司被迫限制運營。

馬來西亞情況也類似。

近年來，馬來西亞已成為終端芯片封裝主要中心——半導體制造過程中最簡單、利潤最低的組裝過程。不斷上升的確診病例迫使主要汽車供應商意法半導體公司（STMicroelectronics NV）和英飛凌技術公司關閉工廠，此舉更加劇了芯片短缺問題。

數月來，芯片短缺一直困擾著汽車制造商。彭博社的供應鏈分析數據顯示，豐田汽車的芯片恰好來源于這兩家公司。

目前來看，上述國家的汽車供應鏈顯示出復蘇跡象。據當地官方電視臺報道，住友電氣旗下海陽線束廠的多數員工，于8月第二周恢復工作。截至上周，馬來西亞芯片制造商基本恢復正常運營。豐田汽車曾預計，將在10月開始逐漸補償損失產量。

但有一個問題不會那么快就能得到解決——供應鏈中斷是否會導致豐田汽車和其他制造商的供應模式發生長期轉變？

彭博資訊分析師吉田達夫（Tatsuo Yoshida）認為，如果東南亞暴發的德爾塔疫情相對短暫，那么，切換供應鏈模式就沒有多大意義。對汽車行業來說，單一采購和多樣化供應需要大量時間和金錢投入，因此，更大的規模經濟更切實可行。

他接著補充道，生產中心集中于東南亞區域有其原因——在那里，勞動密集型工序成本很低。