特約作者：楊鈞評

前言

進料是企業(yè)產(chǎn)品在生產(chǎn)前的第一個控制品質(zhì)的關(guān)卡，指對采購進來的原材料、零件或產(chǎn)品做品質(zhì)確認和查核，如果把不合格品放到制程中，則會導致制程或最終產(chǎn)品的不合格，造成巨大的損失。下面由我?guī)ьI(lǐng)大家有效地做好品質(zhì)管理中的進料檢驗工作。

1.目的：為了確保公司所制產(chǎn)制品質(zhì)量及決定本廠進料檢查所相關(guān)事項，做合理檢查以及確保進廠之零件材料符合規(guī)定要求，達到質(zhì)量保證之目的。

2.適用范圍：本程序書適用于本公司所有購入之生產(chǎn)用原輔物料與零配件等進貨檢驗。

3.參考資料：

3.1 IATF16949:2016。

3.2 供應商管理程序書。

3.3 抽樣計劃表Ⅰ/Ⅱ/Ⅲ/Ⅳ。

3.4 作業(yè)指導書制作程序書。

4.職責：

4.1 主權(quán)責部門：品保部針對所有零件材料進行質(zhì)量檢查與管理。

4.2 配合部門：采購部負責對本公司所有第三方質(zhì)量狀況聯(lián)系。

研發(fā)部負責新物料的承認,并提供標準作為檢驗參考依據(jù)。

物流部負責來料的數(shù)量確認和收貨與管理。

5.作業(yè)內(nèi)容：

5-1 進料檢查流程圖。

5-2 零件檢查程序：

5.2.1首先確認交貨的供應商是否為合格供貨商。

5.2.2檢查供應商所提供的出貨檢驗報告是否完整、清晰、無漏項。

5.2.3確認來料單號 &實物與 <收貨單>、< 送貨單 >料號是否相符，以及是否有符合環(huán)境危害物質(zhì)管控的相關(guān)標示；

5.2.4 零件進廠時，暫時放置于待驗區(qū)由倉庫人員進行產(chǎn)品、數(shù)量確認以及包裝是否有破損等現(xiàn)象；確認無誤后于供應商送貨單上簽收, ，并通知進料檢驗單位。

5.2.5 進料檢驗人員接到材料檢驗單后，依承認資料、圖面、樣品進料檢查基準書、零件包裝規(guī)格書、供應商出貨檢查報告進行零件檢驗，并將檢驗結(jié)果記錄與零件檢查成績書并記錄于零件入庫質(zhì)量記錄表，如有電子檔，保留電子檔形式) ，同時依檢驗判定之結(jié)果進行相應的標示。

5.2.6 待驗區(qū)零件，除有特殊狀況外，品保部進料檢驗人員應于接到通知二個工作日內(nèi)檢驗完畢。確認供貨商交貨之零件是否有承認資料、發(fā)行的圖面、開發(fā)簽核的樣品( 包材類不涉及此項管制) ，以及發(fā)行的進料檢驗標準等相關(guān)參考資料；

5.2.7供貨商交貨檢驗前，其進料檢驗員若發(fā)現(xiàn)缺少上述注意事項數(shù)據(jù)時，不得實施檢驗，并提供信息于責任單位進行確認；待數(shù)據(jù)提供完成后方可進行；

5-3 ，5-4抽樣檢查規(guī)定：

5.3.1 公司抽樣標準依檢查基準書執(zhí)行。

5.3.2 性能：針對零件中有關(guān)鍵/特殊特性項目，端子、連接器、卡扣、護套等每批依模穴抽驗1PCS,持續(xù)3批合格，可更改為(隔)批檢查，若制程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量異常則

恢復每批1PCS抽驗。

5.3.3 材質(zhì)：供應商制造零件所使用的材料材質(zhì)證明，在新產(chǎn)品送樣時一并附上，若供應商材料變更，需重新提交新的材料材質(zhì)證明（檢驗時涉及設(shè)計、工程變更物料時，則依據(jù)工程變更管理程序規(guī)定實施）；

5.3.4 國外及國內(nèi)通過第三者認證合格及客戶所提供零件，依進料檢驗流程檢驗，若無法取得檢驗標準時(如圖紙)得僅以樣本比對方式用目視作外觀檢查，若該供應商質(zhì)量水平未達質(zhì)量目標，則依5.7.2執(zhí)行，以上所提供應商由采購部提供供應商相關(guān)數(shù)據(jù)加以列表管理登錄至”合格供應商名單”。

5-5 抽樣檢驗區(qū)分：

5.5.1 正常檢驗：量產(chǎn)品進料時實施。

5.5.1.1 開始正常檢驗起，連續(xù)10批之進料均允收時，下批起采減量檢驗。

5.5.1.2 連續(xù)2批、3批、4批、5批中有2批拒收時，下批即轉(zhuǎn)換為加嚴檢驗。

5.5.1.3 開始減量檢驗起，連續(xù)五批進料均允收時，由品保人員提出免檢申請，經(jīng)公司最高主管核準后實施免檢。

5.5.2加嚴檢驗：

5.5.2.1 新規(guī)格零件、試作、首批交貨、量試之檢驗。

5.5.2.2 針對零件不良發(fā)生部位檢驗。

5.5.2.3 連續(xù)5批均允收，下批起恢復正常檢驗，但有一批以上拒收時維持加嚴檢驗。

5.5.3 減量檢驗：零件如在進料檢驗或制程過程中發(fā)現(xiàn)不良，則自下批次起恢復正常檢驗。

5.6 合格品處理：

5.6.1 檢查結(jié)果符合進料檢查基準書的要求則判定為合格。

5.6.2 零件判定合格后，品保人員簽核好材料驗收單，通知倉管人員依第三方交貨標簽或外箱的右上角貼上當月份合格標簽貼至最小包裝。倉庫人員依庫位進行收存，堆放整齊，檢查報告由品保部歸檔

5.6.3 經(jīng)判定合格零件，若在制程中使用發(fā)現(xiàn)質(zhì)量異常時，使用部門得要求品保進行確認，如為不良品則依5.7不合格品處理程序處理。

5.6.4 非經(jīng)檢查合格或特別認可使用原材料，制造部不得用于產(chǎn)品制造。

5-7 不合格品處理：

5.7.1 檢查結(jié)果不符合進料檢查基準書的要求則判定為不合格，貼上不合格標簽并于進料通知單上簽退，倉庫人員立即將該不合格品放置不良品區(qū)列管，同時登錄于不良品放置管制表。

5.7.2 檢查員判定該零件不合格時，應發(fā)行品質(zhì)不良異常單。

5.7.3 檢查員判定不合格后，將不良內(nèi)容向主管提出報告，由主管判定該不良零件之處理方法指示于品質(zhì)不良異常單發(fā)送給供應商，再由供應商針對不良原因分析，并提出矯正方式及預防措施防止再發(fā)。

5.7.4 主管判定挑選使用依據(jù)：該零件判定不良后，如果因為生產(chǎn)線急需用，由采購部連絡供應商至公司內(nèi)作挑選使用，或由采購部要求制造部挑選使用，異常工時提供采購部向供應商索賠或進行扣款。

5.7.5 國內(nèi)A級零件依質(zhì)量記錄，如連續(xù)三批拒收時，需要求供應商提出改善，供應商如無自定義模板者，以公司之品質(zhì)不良異常單填報之直至連續(xù)5批均允收止。

5-8 保留品處理:零件檢查因缺乏詳細圖面，規(guī)格或其它有關(guān)技術(shù)數(shù)據(jù)等因素而無法立即做判定時，得判定保留，品保需迅速與有關(guān)部門協(xié)調(diào)，盡速處理。

5-9因生產(chǎn)需要未及時檢驗即緊急上線制造、裝配零件，應由采購部通知作業(yè)部門，品檢人員應依據(jù)材料驗收單立即在線依檢查標準書優(yōu)先進行抽檢，如合格即補貼合格標簽，不合格則依5.7處理，并應記錄于日報中。

5-10 特采品處理：零件經(jīng)品保人員判定不合格后，采購基于“機能無故障及不影響客戶組裝但影響交貨給客戶且數(shù)量很多”前提下，提出特采申請書，經(jīng)研發(fā)部會判核可后，由品保主管做最后確認，可特采件即由品保部填發(fā)特采通知書發(fā)行至有關(guān)部門據(jù)以執(zhí)行；采購部負責產(chǎn)品物料卡上記錄特采信息，制造部于生產(chǎn)報告注明特采狀況以便追溯；不承認的特采件即批退。

5.10.1 有關(guān)客戶特采依不良品處理程序書規(guī)定，并通知第三方。

5.11檢驗資料統(tǒng)計維護

5.11.1進料檢驗人員檢驗完畢后須填寫 <原材料檢驗記錄表 >、<外購件檢驗記錄表 >，并維護電子文件質(zhì)量履歷數(shù)據(jù)資料；

5.11.2進料檢驗員資料統(tǒng)計人員應依周別匯總制作進料檢驗周報表，質(zhì)量工程師對供應商交貨質(zhì)量目標達成狀況進行檢討；

5.11.3進料檢驗員資料統(tǒng)計人員應依月份對進料質(zhì)量狀況進行匯總，并作成進料檢驗月報表；質(zhì)量工程師按月別對供應商交貨質(zhì)量目標達成狀況進行檢討。

總結(jié)

IQC是公司整個供應鏈的前端，是構(gòu)建公司質(zhì)量體系的第一道防線和閘門，也是整個質(zhì)量體系和生產(chǎn)工序的源頭。不僅影響到公司最終產(chǎn)品的品質(zhì)，還影響到各種直接或間接成本。來料檢驗對公司產(chǎn)品質(zhì)量占壓倒性的地位，所以要把來料品質(zhì)控制升到一個戰(zhàn)略性地位來對待。