【課程背景】

精實生產(chǎn)，是因為日本汽車業(yè)本世紀在世界崛起，美國麻省理工學(xué)院根據(jù)其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產(chǎn)方式（TPS）的研究與總結(jié)，以及對美國汽車工業(yè)的反思與總結(jié)，提出的一種生產(chǎn)管理方法，精實生產(chǎn)顯示了比傳統(tǒng)生產(chǎn)方式更為優(yōu)秀的特點。

【課程目標】

    系統(tǒng)的掌握精益管理在企業(yè)的收益及如何運用

    提升改善意識和改善能力

    掌握精益生產(chǎn)的實施技法與推行方法，提高企業(yè)競爭力！

    解決經(jīng)營過程中常見疑難問題

【課程對象】

工廠經(jīng)理、精益推進團隊、生產(chǎn)系統(tǒng)各部主管、現(xiàn)場管理者、制造部長

【課程內(nèi)容】

第一章、精實管理的概述

1.     中國制造業(yè)的“新常態(tài)”

2.     企業(yè)內(nèi)部常見問題

3.     精實生產(chǎn)的起源

4.     精實生產(chǎn)的發(fā)展

5.     精實生產(chǎn)的核心價值

6.     目前部分企業(yè)實施精實生產(chǎn)的障礙

7.     精實生產(chǎn)與精實思想

     案例分析：傳統(tǒng)企業(yè)與精實企業(yè)的區(qū)別

8.     精實生產(chǎn)意識改變的重要性

第二章、識別浪費（尋找看不見的成本）

1.     浪費意識的轉(zhuǎn)變

2.     了解并識別企業(yè)的浪費

3.     企業(yè)常見的幾種浪費

4.     識別并挖掘浪費

5.     尋找浪費的4M方法

6.     縮減次品、庫存浪費

7.     縮減搬運、動作浪費

8.     縮減管理、等待浪費

9.     產(chǎn)能過剩、加工不當(dāng)浪費

10.  效率意識的轉(zhuǎn)變

     假效率與真效率

     個別效率與整體效率

     可動率與運轉(zhuǎn)率

第三章、精實生產(chǎn)之基礎(chǔ)：5S運動與目視化管理

1.     5S推行的誤區(qū)與推行技法

2.     現(xiàn)代5S活動的開展實戰(zhàn)指導(dǎo)

     實例分享:5S推行圖片展示

3.     5S的升華

4.     景拍照及攝像前后對比法

     案例：5S在企業(yè)難點分析對策（真假5S）

5.     全面可視化管理

6.     目視化管理的范圍

7.     徹底可視化管理的實施方法

8.     可視化參考標準（部分）

9.     看板管理與精益管理

10.  真實的Kanban管理——精益生產(chǎn)中“Kanban”的真實詞義

11.  看板在不同企業(yè)現(xiàn)場中的應(yīng)用

12.  看板制作和設(shè)計要點、技巧

13.  如何穩(wěn)健推進看板管理

第四章、精實生產(chǎn)之：標準化作業(yè)

1.     為什么需要標準化作業(yè)

2.     標準化作業(yè)實施方法

3.     標準化作業(yè)的三大要素

4.     標準化作業(yè)相關(guān)的要求

5.     標準化作業(yè)的基礎(chǔ)

6.     流線化生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的差異

7.     流線化生產(chǎn)的八個條件及步驟

8.     流線化生產(chǎn)的設(shè)計原則、要點

9.     柔性單元生產(chǎn)的實施

10.  單件及小批量物流

11.  均衡化生產(chǎn)的目的

12.  節(jié)拍時間的意義

13.  生產(chǎn)均衡化的策略和方法

14.  均衡化的生產(chǎn)日程的指定

15.  均衡化生產(chǎn)的四個層面

16.  準時化生產(chǎn)的特點

17.  準時化生產(chǎn)與拉式生產(chǎn)

18.  準時化生產(chǎn)方式(JIT)運用方法

19.  如何實施準時化生產(chǎn)

20.  拉動式生產(chǎn)的支持系統(tǒng)介紹

第五章、精實生產(chǎn)之：設(shè)備管理（TPM）

1.     全面生產(chǎn)保全是一種全新的工作方式

2.     TPM的起源，理論的興起，管理體系

3.     推進TPM活動的主要障礙

4.     TPM的3大思想

5.     推進TPM的目標及4大成果

     零災(zāi)害

     零故障

     零不良

     零浪費

6.     TPM的“四全”原則

7.     TPM的八大支柱

8.     TPM的目標

9.     機器設(shè)備的使用、點檢、保養(yǎng) 

10.  設(shè)備保養(yǎng)與維修             

11.  發(fā)生不良時的處理方法

12.  現(xiàn)場設(shè)備日常點檢與保養(yǎng)

13.  做好設(shè)備儀器的日常管理要點

14.  做好設(shè)備管理的目視化和點檢

15.  認識工序設(shè)備的真實效率OEE

     案例分析：設(shè)備為什么會壞

16.   做好設(shè)備管理的三好四會五定

17.  快速換型和縮短周期

18.  縮短換模時間的六種方法

第六章、精實生產(chǎn)之：質(zhì)量安定化管理

1.     品質(zhì)變異的來源

2.     零缺陷

3.     品質(zhì)中的“六個三”

4.     零不良原則

5.     客戶導(dǎo)向的品質(zhì)目標管理

6.     品質(zhì)成本的管理

7.     設(shè)計與制造質(zhì)量與成本之關(guān)系

8.     全員質(zhì)量意識再造與控制

第七章、精實生產(chǎn)之：問題發(fā)現(xiàn)與改善篇

     問題發(fā)掘的方向

1.     問題是對具有問題意識的人，才成為問題。

2.     沒有問題便是最大的問題。

3.     問題分類：救火類/發(fā)現(xiàn)類/預(yù)測類

4.     問題的層次：業(yè)務(wù)層次/管理層次/戰(zhàn)略層

5.     何謂異常，找出異常的原因便是問題

6.     企業(yè)進步是不斷發(fā)現(xiàn)問題和解決問題

7.     發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)問題的金科玉律----追根究底

8.     立足現(xiàn)狀找問題

9.     發(fā)現(xiàn)問題的方法

     三不法：不合理/不均衡/浪費

     5WIH法

     4MIE法

     六大任務(wù)法

     頭腦風(fēng)暴法

     學(xué)員分組操練

     問題解決的方法

1.     兩圖一表的妙用

2.